Nachhaltigkeit in der Poolproduktion

Das Unternehmen wurde 1948 ursprünglich als Fassbinderei gegründet und beschäftigt sich seit den späten 1960er Jahren mit der Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK). 1972 wurde das erste GFK-Schwimmbecken hergestellt. Seit nunmehr 50 Jahren werden alle Leidenfrost Pools in Handarbeit und mit größter Sorgfalt ausschließlich am Standort Eggenburg (NÖ) hergestellt. Das nach wie vor familiengeführte Unternehmen ist eng mit der Region verbunden.

Neben der ständigen Weiterentwicklung langlebiger GFK-Pools befasst sich Leidenfrost mit der Optimierung des Produktionsstandortes im Sinne einer ressourcenschonenden Fertigung. Angefangen bei der sehr langen Lebensdauer der Produkte und deren Wiederaufbereitungsmöglichkeit, reichen die Maßnahmen von der Wärmeversorgung der Produktionsstätte durch Recyclingmaterial aus Rest- und Althölzern sowie Waldhackgut aus der Region bis hin zur eigenen Stromversorgung mittels Photovoltaikanlage und Abluftbehandlung in der Produktionsstätte.

WÄRMEVERSORGUNG. Die Wärmeversorgung der Produktionsstätte (circa 4000 m2) wurde 2014 auf eine nachhaltige und innovative Biomassefeuerungsanlage umgestellt. Die Umstellung von einer Ölheizung auf eine Biomasseheizung schlägt sich in einer deutlichen CO2-Reduzierung nieder. Der jährliche CO2-Ausstoß konnte um 175 t verringert werden.

PHOTOVOLTAIKANLAGE. Die 2019 errichtete Photovoltaikanlage erstreckt sich über 735 m2, wobei eine Leistung von 105 kWp realisiert wird. Umgerechnet entspricht dies einer jährlichen Solarstromerzeugung von rund 105.000 kWh. Ca. 70 % des erzeugten Stroms können direkt im Unternehmen verbraucht werden. Durch die PV konnte der CO2- Ausstoß um weitere 35 t reduziert werden.

ABLUFTREINIGUNGSANLAGE. Anfang 2016 wurde ein Projekt zur Optimierung der bestehenden Abluftreinigungsanlage bzw. mit der Erprobung alternativer Abluftreinigungsverfahren gestartet. Seit 2019 ist ein neuartiges Abluftreinigungskonzept in Betrieb das zu einer Verbesserung der Abscheideleistung um 30 % führt. Das bedeutet eine wesentliche Unterschreitung des zulässigen Grenzwertes von 35 % und vor allem eine erhebliche Verringerung der CO2 äquivalenten Emissionen von 20 t. Dieses Projekt wurde aus den Mitteln der Umweltförderung des BMNT gefördert.

RESSOURCENEINSATZ. Nachhaltigkeit fokussiert nicht nur auf die Bereitstellung von Energie, sondern umfasst auch den Verbrauch im Fertigungsprozess. Der Einsatz energieeffizienter LED-Leuchten, inklusive einer tageslicht- und präsenzabhängigen Lichtsteuerung, sorgt für die jeweils erforderlichen Lichtverhältnisse. Im Fertigungsprozess wird mittlerweile das Alternativprodukt Rhodiasolv IRIS – ein nicht toxisches, nicht brennbares, jedoch reyklierbares und biologisch abbaubares – als Reinigungsmittel verwendet. Damit wurde der Umstieg vom Composite-Industrie gängigen Lösemittel Aceton geschafft. 2021 wurde der gesamte dieselbetriebene Fuhrpark auf einen synthetischen Treibstoff umgestellt.

DESIGN UND QUALITÄT. Bedeutenden Stellenwert hat der Nachhaltigkeitsgedanke auch in den Bereichen Produktdesign und Produktqualität. Hier wird auf Komplettlösungen mit einer langen Lebensdauer und Wiederaufbereitungsmöglichkeiten gesetzt und dies gegenüber dem Kunden mit einer 30-Jahre-Garantie auf den Beckenkörper bestätigt.

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